项目概述:
    诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，并采用自动化来对过程质量进行控制，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。”
TOC (Theory Of Constraints 制约法) 是以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士(Dr Eliyahu Moshe Goldratt)所发明的一套企业管理方法。 TOC是一套先进的管理策略，针对企业的大难题，提供一系列突破性的解决方法。TOC指导企业人员如何找出运作上的『瓶颈』(或称『制约』Constraints)，及如何尽量利用他们手上有限的资源(资金、设备、人员等)，令企业在极短时间内及无需大量额外投资下，达致运作及盈利上的显著改善。TOC认为企业是一个整体，是一个由链环组成的整体，各个厂部就是其中一环，类似（木桶理论），要提高企业链环的强度，就得从链环最弱的一环做起，从而持续不断的提升企业的强度，而成功实施的前提就是寻找最弱的一环，找出最弱的一环，才是TOC实施的前提所在；
联建企管顾问团队突破性将二者约束理论及精益生产进行结合，取长补短，形成一整套企业有效改善的实战性方案，同时借鉴大量工业工程手法及工具，为企业的库存降低、交货期提高、成本的降低提供一整套实施方法，项目周期一般完成在3-4个月，具体达成目标要根据企业实际现状、企业产品复杂程度、企业管理基础并由久益顾问与企业高层参与人员一同确定，久益顾问会根据所确定的目标数字及先前的现况分析，作出详细的实施方案，并保证尽量在不增加企业人力、物力的情况下，达成所定目标；企业所经历的是一次革新式的改变，得到将是在明天更加自由的飞翔；以上我们郑重承诺:不见效果不收费，不达目标全退费。
与您合作的契机！我们可以达到的目标！
我们可将贵企业在整个生产过程中遇到的以下类似情况作为携手合作的契机:
1.一些订单来不及生产，发生延期交货？
2.由于产品品种过多、批量过小，生产现场不易控制，生产车间有过多的在制品堆积？
3.当订单过多时，频繁感受到生产能力不足？
4.为了准时交货，过多地加班赶工期？
5.紧急订单经常干扰原有生产顺序，使生产计划频繁地改变，一些订单延误。
6.生产周期过长，当*工序出现品质问题或订单需要修改时，不能及时反应。
7.生产周期过长，占用过多的人力、物力和时间。
8.仓库存货量过多，占用了大量现金，但减少存货量又时常不能满足生产，该如何在满足生产的同时又保持尽量少的存货量，节约现金？
那么如何解决这些问题，共同提高企业的生产运营管理水平呢？
预期目标:
在不增加设备和人力的情况下，预期实现如下目标:
1.提高准时交货率（达到99%）；
2.缩短生产周期，至少缩短30%；
3.提高产能，在不增加设备等投资的情况下，至少提高30%的产能；
4.大幅度降低库存，包括原材料、在制品、成品库存，至少降低30%，节约资金占用，增加现金流，并且防止库存材料的报废。
5.减少加班，降低人员生产成本。
6.充分考虑紧急订单的情况，降低因紧急订单对生产顺序造成的冲击。
7.充分考虑意外情况对生产计划的影响，制定有效的生产计划执行控制手段，避免生产混乱。
8.在无需增加额外开支的前提下提高企业的生产效率。
我们的解决方案:
1. 解决方案:
将约束理论（TOC）与精益生产结合起来，对企业进行整体性的改善和相关运营策略的改进，缩短生产周期，减少库存成本，提高准时交货率，建立企业的绝对竞争优势。
2.实施策略:
（1）运用TOC理论对企业整体运作方式进行改善
理论从生产、分销、项目管理、信息技术、战略规划各个方面，推出了一系列的逻辑工具和思维工具，具有强大的提升效果，全球数以万计的先进企业，如福特、波音飞机、AT &T、Intel等跨国巨头，正成功运用TOC，视TOC为不断提升竞争力的重要武器。
2.我们将运用TOC生产运营理论，帮助企业找到影响生产进度的制约因素，打破企业固有的以企业各*局部效益*化的考核机制，提高企业整体运作效率，提高各*间的协调度，并运用TOC改善的五个步骤，在不增加经费和投资的同时，使企业的生产效率提高至少30%。
3.我们将运用TOC项目管理方法，帮助企业找到影响订单准时交付的关键问题和解决方案，解决长期困绕企业的订单延期交付、超支超时的难题，并进一步缩短各产品的生产周期，使企业在不增加人力和投资的情况下，生产更多的订单，提高利润及企业的竞争力。
4.我们将运用TOC思维工具，帮助企业员工打破旧有的思维模式，养成采用创新性思维解决问题的习惯，使全体员工从内心接受改变并积极配合。
TOC方法是一套解决根本问题的好方法，既能消除目前存在的不良现象，又不会引起新的消极影响，为了配合TOC方法的推进，企业员工应该改变旧有的思维方法，积极支持和配合企业运营方式的变革，而员工思维方式的改变，仅仅靠权威推动和教育辅导进行改变，不能取得很好的效果，我们将运用TOC思维工具，引导员工找出企业的根本问题，提出解决问题的目标，然后集思广益，共同找到解决问题的办法，使企业员工感觉是自己提出的解决方案，由此会对解决问题的方法深入理解，产生共识并积极地推动，这对新方案的推进及企业的持续改善将产生巨大的推进作用。
（2）运用精益生产理念对企业各个环节进行改善
1.精益生产包括全员5S活动、单元生产、质量改善（TM）、拉动看板、全面生产保全（TPM）、生产均衡化、快速切换、持续改善等一系列改善工具，是丰田公司为应对多品种、小批量的生产方式而研究和实践出来的一套行之有效的改善方法，其在全球制造业应用的巨*功是不言而喻的。
2.我们将结合贵企业的现实情况，创新性地应用TOC理论与精益生产理论，将两者结合起来，首先在企业的整体运作方向和计划控制方法上使用TOC理论，使企业在保持原有设备、人力物力以及生产运营的各个环节充满变数的现实情况下，仍能极大地缩短生产周期及降低库存量。然后，运用精益生产的系列改善工具，对企业各*的生产效率进行有针对性地改善，为企业的持续改善提供巨大的动力。
3.我们将综合地运用单元生产和成组技术理念，针对多品种、小批量生产引起的问题，缩小转移批量，有效地压缩现场在制品量，减少紧急订单引起的生产混乱，缩短生产周期。
4.我们将变通地运用看板管理技术，实现瓶颈资源前面是拉动式看板管理，后面是推动式管理，保证在充分利用瓶颈资源的前提下，极大地降低库存，提高现场的控制能力，并防止过量生产，提高适应计划改变的灵活性。
5.我们将运用工业工程的一系列改善方法，对企业的各个环节加以改善，以缩短生产周期。如:模特排时法设定作业的标准时间；流程分析与改善法实现企业流程的优化；设施布局优化法实现布局的优化；生产线平衡法实现生产效率的提高；快速切换法减少产能工时的损失，提高生产效率，等等。
我们的收费方式:
按效果付费:
1.为企业做TOC方法及其效果的介绍，TOC是一个简单易懂的方法，可以被很快速的理解。
2.若企业对使用TOC方法对企业改善感兴趣，接下来，进行为期一周的企业现状调研；
3.做调研报告，双方就达到的目标（如准交率、生产周期、产能、库存水平）达成一致意见，若有合作兴趣，则可形成合作意向；
4.进行三到四个月的改善，改善结果达到目标，企业付费，没有达到目标，从开始到结束，都不需要付任何费用。
TOC理论已被无数企业证明是行之有效的企业生产管理方法，而且效果能很快显现，改善一个月即可看到明显效果 。
我们的承诺:
按效果付费，让企业“低风险”得到*的收益！
你的满意使我们*的动力！
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