近几年来由于人们对环保印刷的要求越来越高，特别是食品、医药包装的环保印刷要求更是会提升到卫生政策的范畴。一向素有“绿色环保印刷”之称的柔性版印刷也越来越受到人们的关注。
由于柔性版印刷在生产工艺及产品环保方面显示出来的特性，越来越被广大的食品包装、药品包装等厂家采纳。于是许多厂家会提出这样的问题：如何提高柔性版印刷质量呢？然而确实影响柔性版印刷的因素有很多，这也是一直困扰厂家的问题。柔性版印刷要切合实际，要有好的印刷质量，就要从多方面加以考虑。
本论文主要从四方面讨论了如何提高柔印质量：严格复审产品设计、使用数字直接制版、合理选用网纹辊和采用反向角度刮刀式输墨系统。
一、严格复审产品设计
随着计算机科学与技术的发展，彩色桌面出版系统已被广泛应用于包装装潢设计中，许多广告公司、制版中心引进了各种高、中档的彩色桌面出版系统，进行印前包装设计。利用计算机进行包装设计和创意，使设计效果随心所欲，可任意修改、调整，也可随意调色。
目前大部分设计师使用电脑作为包装设计工具，对于新产品来讲，一般都是由专业的广告设计人员根据客户的基本要求或市场意图进行设计的，但很多包装设计者对印刷工艺了解不够，或设计者与印刷者之间缺乏沟通，设计者对印刷过程缺乏了解，不能很好地掌握印刷的特点，设计出来的样品不符合相应印刷的要求，结果常常使设计思想不能通过印刷充分体现出来。
因此，由这些设计者设计的产品，在投入印刷之前，应该严格对其进行复审，对不合格者坚决进行剔除。
为了让自己设计的产品符合印刷要求，柔印包装设计人员，在设计时则应注意以下几点：
1、 在色彩运用上，应尽量简洁、明快、颜色鲜艳
叠印色数过多会造成色彩灰暗。因为柔印网点扩大量较大，小网点丢失较严重，如果图案在某一区域叠印色版过多，每一色版都存在网点扩大或丢失的问题网点扩大或绝网的现象就会多次出现，使得画面非常灰暗，缺少高光和中间调部分，网点过渡参差不齐，十分难看。所以，在同样能充分表现设计保险单的前提下，应尽可能地将印刷色数减到最小，这对于批量生产时的印刷操作、质量控制和成本控制都是很有益处的。
2、 尽量利用专色来弥补四色印刷的不足
很多客户在包装设计时总是要求设计人员将其产品做成只用黄、品、青、黑四种颜色表现的，却要套出十多种颜色的稿件，但有时并不是只通过三原色或常规四色就能简单地表现出整个彩色世界，额外地加置专色是非常必要的，也是非常有效的一种方法，片面地强调套色并不可取。因为柔印机非常适合于印刷大面积的实地与专色，柔印机大多为六色或八色，只用四色会造成机组闲置，而四色印刷效果又追不上胶印或凹印，影响柔印产品质量。
3、 不宜使用过细的线条和过小的文字。
由于柔性版在印刷过程中会变形，因此太细的线条、文字极易发生变形，而过细的边缘装饰又易被主线条淹没。若是细小的反白字或反白线条，由于浮雕较浅，则极易造成糊死现象。所以尽量使用粗一点的线条，装饰用线条与主线条颜色反差要大些。
二、使用数字直接制版
柔性版的的制版质量直接影响柔印产品的质量。
目前，柔性版制版方法主要分传统制版和数字直接制版。
传统制版除物理性的网点扩大之外，还存在制版软片与版材密合曝光时的光学性扩大。由于UV光的漫反射效应，所有的图文，网点都会扩大，使印刷复制的分辨率下降。因此，使用传统制版所得柔性版进行印刷很难获得理想的柔印质量。
数字直接制版是一种用激光对柔印光敏聚合版材直接进行曝光
的制版技术。
它的优点如下：
1、工艺简单，大大缩短了准备时间。
2、曝光时间与图纹类型和网点密度无关。
3、用遮光的黑色材料取代分色片，消除了由分色片处理所引起的网点变形。
4、主曝光时，不存在光的漫反射引起网点增大现象，可获得清晰的网点。
5、实现无软片直接制版，版面不会出现脏点，残缺不全。
从数字直接制版的特点不难看出，数字直接制版可获得精细，清晰的高质量的柔性版。因此，要想提高柔印质量，使用数字直接制版，势在必行。
那么，柔印数字直接制版的工艺是怎样的呢？现阐述如下：
柔印数字直接制版的工艺流程是：数字成像→背面预曝光→主曝光→冲洗腐蚀→干燥→后处理→后曝光。
1、 数字成像
成像的版材为专用的光敏聚合版，其表面复合了一层具有完全遮光性能的黑色材料。先将待用版材安装在数字制版机的滚筒上。
曝光时，通过计算机控制红外线激光头沿着滚筒方向移动，将需要成像部位的黑色材料烧蚀掉，露出下面的光聚合型感光层。由于光聚合型感光层对红外线不敏感，因此被激光烧蚀掉的地方感光物质不受影响。而未受激光曝光的部位仍然保留黑色材料，从而构成一块成像的模版。
2、 背面预曝光
背面预曝光也称为“裸曝光”，它是指在无任何遮盖作用下进行的版材背面曝光。
背面预曝光的目的是为了增加版基厚度，保证印刷所需要的耐印力，版基的厚度与背面预曝光的时间长短成正比，即预曝光时间越长，版基越厚；反之，则薄。
3、 主曝光
主曝光可在普通曝光机中进行，由于黑色材料与感光树脂充分复合为一体，充当底片的作用，所以曝光时不需要抽真空，而且曝光时间短、均匀，网点不变形。
主曝光，裸露在外面的光敏树脂层见光发生硬化反应，有黑色材料遮盖的光敏树脂层不见光，也不发生光化学反应，从而形成图像的潜像。
4、 冲洗腐蚀
未被激光烧蚀掉的黑色材料与它下面未硬化的光敏聚合物被溶解，形成凹下的空白部分；见光硬化处的光敏聚合物不溶解，从而形成浮凸的图文部分。
5、 干燥
柔性版经冲洗腐蚀后因溶剂的侵蚀而略有膨胀、并且粘而软，原来的直线似乎为波浪线，文字也会是歪扭变形的。对印版进行干燥，作用是为了使残留在版材内的溶剂彻底挥发，使印版恢复原来的特性。
6、 后处理
后处理是用洁净的布及溶剂全面擦拭印版，将其表面残留的单体物质清除。*还需要进行氯化处理，消除印版的粘性和增加印版的硬度。
7、 后曝光
后曝光也称定型曝光，是指将印版的底面和图文正面分别进行一定时间的“裸曝光”。印版后曝光的目的是为了让制好的印版彻底硬化，有利于提高印版的耐折度、硬度和耐印力，同时也能减少油墨和溶剂对印版的影响。
三、合理选用网纹辊
网纹辊是柔印机的心脏，它的作用是向印版上的图文部分定量，均匀地传递所需的油墨。网纹辊性能的优劣决定传墨质量，从而直接影响柔印产品的质量。
要想提高柔印产品质量，就必须合理地选用网纹辊。
1、网纹辊的传墨性能：
网纹辊在传墨过程中其性能的优劣是决定传墨质量的关键，因此它必须具备一定的性能：
1) 网纹辊的网线数
它是指网纹辊表面直线方向上单位长度内着墨孔的数量。网纹辊的网线数决定了网纹辊传墨的均匀性和载墨量。
2） 网纹辊的油墨涂布量
它是指网纹辊表面上单位面积内着墨孔储存油墨的能力，单位是g/㎡。
一般来说，网纹辊的网线数越高，其单个的着墨孔的容积越小，网纹辊的油墨涂布量就越少，释墨性能就差。所以说，网纹辊的网线数不是越高越好，也得有个限度，如果太高，则不能再提供印版所需油墨量。在允许范围内，网纹辊的网线数相对高些，传墨则细些，均匀些。
3）网纹辊的使用寿命
它是由它在使用过程中所受到的接触磨擦而引起的磨损情况决定的。网纹辊在传墨过程中会受到来自墨斗辊，印版或刮墨刀的磨擦力，在这些磨擦力的作用下，网纹辊的着墨孔会一定程度地被磨损，从而引起网纹辊贮墨量的改变。一旦网纹辊不能提供印版所需的墨量，就应该更换网纹辊。
一般来讲，在相同印刷条件下，棱锥形网纹辊的寿命要比棱台形网纹辊短，即使两者的磨损程度相同，棱锥形网纹辊的储墨量的下降要更加迅速。
2、合理选用网纹辊，应该综合考虑以下几个方面：
1）根据输墨方式的类型选择
不同的输墨方式，网纹辊在使用中受到的磨损不同，对所选网纹辊的耐摩性要求不同。
反向刮刀式由于施加一定的压力，对网纹辊磨损加剧，宜采用棱台形网纹辊，而双辊式和顺向刮刀式输墨方式来讲，由于积墨区的存在，网纹辊磨损较小，可采用棱锥形网纹辊。
2）根据印版的网线数选择
为了保证网点的准确再现，印版上的每一个网点必须准确地着墨，对于印版上的一个具体网点而言，就要求有一个或几个网纹辊上的着墨孔给予着墨，而不至于一个或几个网点陷入一个着墨孔内。
因此，选择网纹辊的网线数时，必须考虑印版的网线数。一般来说，选择的原则是网纹辊的网线数是印版的网线数的3~4倍。
3）根据印刷要求选择
对一般产品的印刷，可选用低线数的网纹辊，而对精细产品，则需要选用相对高些的网线数的网纹辊进行印刷。
4）根据承印物性质选择
对于一般较为粗糙，吸收性强的瓦楞纸常选用较低网线数的网纹辊进行印刷，而对于较为光滑，吸收性较差的金属，塑料薄膜等，则需要选用较高网线数的网纹辊进行印刷。
四、采用反向角度刮刀式输墨系统
柔刷过程中，稳定网纹辊的输墨量，是保证柔印质量的关键。柔印的输墨方式直接影响其输墨量的稳定性。
柔印机的输墨方式及其性能简述如下：
柔印机的输墨系统主要分为三大类：双辊式输墨、顺向角度刮刀式输墨和反向角度刮刀式输墨。
1、 双辊式输墨
双辊式输墨，首先是由墨斗辊将墨槽内的油墨传输到网辊上，再由网纹辊传给印版，*传至承印物表面。
在双辊式输墨方式中，油墨的传输及墨量的控制是通过墨斗辊和网纹辊之间的挤压和速度差来共同实现的。
由于墨斗辊的表面线速度小于网纹辊的表面线速度，从而起到刮墨作用，即墨斗辊刮除了网纹辊上多余的油墨，同时通过这速差的调节，可以控制墨量的传递，即速差增大，传墨量相应减少。另外，双辊速差的存在还可有效减少飞墨现象。
但是，墨斗辊与网纹辊之间的速度差不但影响传墨量，而且也影响网纹辊上墨量分布的均匀性。在高速印刷时，墨斗辊与网纹辊之间的积墨会产生一定的液压力，使弹性的墨斗辊产生弯曲现象，结果使传递的油墨出现两边薄，中间厚的现象，墨膜分布不均匀。
双辊式输墨中网纹辊表面分布着一层相对较厚的墨膜，不仅在着墨孔内装填有油墨，而且在网墙上也覆盖着一层油墨。并且，网墙上覆盖的油墨量会随印刷速度和油墨粘度的增加而大幅增加。
可见，双辊式输墨会出现输墨量不稳定的现象，不能获得理想的柔印质量。
2、 顺向角度刮刀式输墨
顺向角度刮刀式输墨是指刮墨刀的刃部指向与网纹辊刮墨刀压触点处的表面线速度方向呈钝角，即刮墨刀和网纹辊的转动方向一致。这种安装形式在刮墨刀和网纹辊表面之间形成一个楔形的积墨区，由于油墨的液压力作用，刮墨刀有被抬离滚筒表面的趋势。而且印刷速度越大或油墨的粘度越大，油墨对刮墨刀的液压力也越大，使刮墨刀抬离滚筒表面的程度越大，网纹辊的网墙上多余的油墨量越多。
可见，顺向角度刮刀式输墨系统中，网纹辊的输墨量也不稳定，且会随印刷速度或油墨粘度的增加而大幅增加，也不能获得理想的柔印质量。
3、 反向角度刮刀式输墨
反向角度刮刀式输墨是指刮墨刀的刃部指向与网纹辊在刮墨刀压触点处的表面线速度方向呈锐角，即刮墨刀的安装方向与网纹辊的转动方向相反。这种安装方式由于油墨对刮墨刀的压力使其有压向网纹辊表面的趋势。
因此，只要刮墨刀有理想的精度，刮墨刀施加很轻的压紧力，也能将网纹辊表面的油墨刮去，有效地对输墨量进行控制。
反向角度刮刀式输墨系统中，其输墨量主要取决于网纹辊本身的参数，而对刮墨刀与网纹辊间的压力和安装角度的变化反应较小。由于油墨液压力的作用，油墨堆积在刮墨刀的上方，相当于给刮墨刀一个压力。因此，在反向刮墨刀刮墨之后，网纹辊的网墙上没有多余的油墨。因为油墨液压力压紧刮墨刀的作用，刮墨刀与网纹辊之间的压力也可以减轻，这样就可减少网纹辊和刮墨刀的磨损。
可见，反向角度刮刀式输墨系统，其输墨量很稳定，基本不随印刷速度和油墨粘度的影响。
综上所述，几种柔印输墨方式中，不管是双辊式输墨还是顺向角度刮刀式输墨，其输墨性能都不稳定，输墨量都会随印刷速度或油墨粘度的增加而增加。且印刷速度越快或油墨粘度越大，网纹辊网墙上的油墨量越多。因此，使用这两种输墨方式进行输墨，都很难得到理想的柔印质量。
而反向角度刮刀式输墨方式的输墨性能很稳定，其输墨量主要由网纹辊的参数决定，基本不受印刷速度和油墨粘度的影响。
因此，要想提高柔印质量，就应该采用反向角度刮刀式输墨系统，使输墨量保持基本稳定。
为了提高柔性版印刷质量，除了要从以上几方面着手外，注重职工的技能培训，也是一个不可忽略的问题。
由于柔性版印刷在生产工艺及产品环保方面显示出来的特性，越来越被广大的食品包装、药品包装等厂家采纳。于是许多厂家会提出这样的问题：如何提高柔性版印刷质量呢？然而确实影响柔性版印刷的因素有很多，这也是一直困扰厂家的问题。柔性版印刷要切合实际，要有好的印刷质量，就要从多方面加以考虑。
本论文主要从四方面讨论了如何提高柔印质量：严格复审产品设计、使用数字直接制版、合理选用网纹辊和采用反向角度刮刀式输墨系统。
一、严格复审产品设计
随着计算机科学与技术的发展，彩色桌面出版系统已被广泛应用于包装装潢设计中，许多广告公司、制版中心引进了各种高、中档的彩色桌面出版系统，进行印前包装设计。利用计算机进行包装设计和创意，使设计效果随心所欲，可任意修改、调整，也可随意调色。
目前大部分设计师使用电脑作为包装设计工具，对于新产品来讲，一般都是由专业的广告设计人员根据客户的基本要求或市场意图进行设计的，但很多包装设计者对印刷工艺了解不够，或设计者与印刷者之间缺乏沟通，设计者对印刷过程缺乏了解，不能很好地掌握印刷的特点，设计出来的样品不符合相应印刷的要求，结果常常使设计思想不能通过印刷充分体现出来。
因此，由这些设计者设计的产品，在投入印刷之前，应该严格对其进行复审，对不合格者坚决进行剔除。
为了让自己设计的产品符合印刷要求，柔印包装设计人员，在设计时则应注意以下几点：
1、 在色彩运用上，应尽量简洁、明快、颜色鲜艳
叠印色数过多会造成色彩灰暗。因为柔印网点扩大量较大，小网点丢失较严重，如果图案在某一区域叠印色版过多，每一色版都存在网点扩大或丢失的问题网点扩大或绝网的现象就会多次出现，使得画面非常灰暗，缺少高光和中间调部分，网点过渡参差不齐，十分难看。所以，在同样能充分表现设计保险单的前提下，应尽可能地将印刷色数减到最小，这对于批量生产时的印刷操作、质量控制和成本控制都是很有益处的。
2、 尽量利用专色来弥补四色印刷的不足
很多客户在包装设计时总是要求设计人员将其产品做成只用黄、品、青、黑四种颜色表现的，却要套出十多种颜色的稿件，但有时并不是只通过三原色或常规四色就能简单地表现出整个彩色世界，额外地加置专色是非常必要的，也是非常有效的一种方法，片面地强调套色并不可取。因为柔印机非常适合于印刷大面积的实地与专色，柔印机大多为六色或八色，只用四色会造成机组闲置，而四色印刷效果又追不上胶印或凹印，影响柔印产品质量。
3、 不宜使用过细的线条和过小的文字。
由于柔性版在印刷过程中会变形，因此太细的线条、文字极易发生变形，而过细的边缘装饰又易被主线条淹没。若是细小的反白字或反白线条，由于浮雕较浅，则极易造成糊死现象。所以尽量使用粗一点的线条，装饰用线条与主线条颜色反差要大些。
二、使用数字直接制版
柔性版的的制版质量直接影响柔印产品的质量。
目前，柔性版制版方法主要分传统制版和数字直接制版。
传统制版除物理性的网点扩大之外，还存在制版软片与版材密合曝光时的光学性扩大。由于UV光的漫反射效应，所有的图文，网点都会扩大，使印刷复制的分辨率下降。因此，使用传统制版所得柔性版进行印刷很难获得理想的柔印质量。
数字直接制版是一种用激光对柔印光敏聚合版材直接进行曝光
的制版技术。
它的优点如下：
1、工艺简单，大大缩短了准备时间。
2、曝光时间与图纹类型和网点密度无关。
3、用遮光的黑色材料取代分色片，消除了由分色片处理所引起的网点变形。
4、主曝光时，不存在光的漫反射引起网点增大现象，可获得清晰的网点。
5、实现无软片直接制版，版面不会出现脏点，残缺不全。
从数字直接制版的特点不难看出，数字直接制版可获得精细，清晰的高质量的柔性版。因此，要想提高柔印质量，使用数字直接制版，势在必行。
那么，柔印数字直接制版的工艺是怎样的呢？现阐述如下：
柔印数字直接制版的工艺流程是：数字成像→背面预曝光→主曝光→冲洗腐蚀→干燥→后处理→后曝光。
1、 数字成像
成像的版材为专用的光敏聚合版，其表面复合了一层具有完全遮光性能的黑色材料。先将待用版材安装在数字制版机的滚筒上。
曝光时，通过计算机控制红外线激光头沿着滚筒方向移动，将需要成像部位的黑色材料烧蚀掉，露出下面的光聚合型感光层。由于光聚合型感光层对红外线不敏感，因此被激光烧蚀掉的地方感光物质不受影响。而未受激光曝光的部位仍然保留黑色材料，从而构成一块成像的模版。
2、 背面预曝光
背面预曝光也称为“裸曝光”，它是指在无任何遮盖作用下进行的版材背面曝光。
背面预曝光的目的是为了增加版基厚度，保证印刷所需要的耐印力，版基的厚度与背面预曝光的时间长短成正比，即预曝光时间越长，版基越厚；反之，则薄。
3、 主曝光
主曝光可在普通曝光机中进行，由于黑色材料与感光树脂充分复合为一体，充当底片的作用，所以曝光时不需要抽真空，而且曝光时间短、均匀，网点不变形。
主曝光，裸露在外面的光敏树脂层见光发生硬化反应，有黑色材料遮盖的光敏树脂层不见光，也不发生光化学反应，从而形成图像的潜像。
4、 冲洗腐蚀
未被激光烧蚀掉的黑色材料与它下面未硬化的光敏聚合物被溶解，形成凹下的空白部分；见光硬化处的光敏聚合物不溶解，从而形成浮凸的图文部分。
5、 干燥
柔性版经冲洗腐蚀后因溶剂的侵蚀而略有膨胀、并且粘而软，原来的直线似乎为波浪线，文字也会是歪扭变形的。对印版进行干燥，作用是为了使残留在版材内的溶剂彻底挥发，使印版恢复原来的特性。
6、 后处理
后处理是用洁净的布及溶剂全面擦拭印版，将其表面残留的单体物质清除。*还需要进行氯化处理，消除印版的粘性和增加印版的硬度。
7、 后曝光
后曝光也称定型曝光，是指将印版的底面和图文正面分别进行一定时间的“裸曝光”。印版后曝光的目的是为了让制好的印版彻底硬化，有利于提高印版的耐折度、硬度和耐印力，同时也能减少油墨和溶剂对印版的影响。
三、合理选用网纹辊
网纹辊是柔印机的心脏，它的作用是向印版上的图文部分定量，均匀地传递所需的油墨。网纹辊性能的优劣决定传墨质量，从而直接影响柔印产品的质量。
要想提高柔印产品质量，就必须合理地选用网纹辊。
1、网纹辊的传墨性能：
网纹辊在传墨过程中其性能的优劣是决定传墨质量的关键，因此它必须具备一定的性能：
1) 网纹辊的网线数
它是指网纹辊表面直线方向上单位长度内着墨孔的数量。网纹辊的网线数决定了网纹辊传墨的均匀性和载墨量。
2） 网纹辊的油墨涂布量
它是指网纹辊表面上单位面积内着墨孔储存油墨的能力，单位是g/㎡。
一般来说，网纹辊的网线数越高，其单个的着墨孔的容积越小，网纹辊的油墨涂布量就越少，释墨性能就差。所以说，网纹辊的网线数不是越高越好，也得有个限度，如果太高，则不能再提供印版所需油墨量。在允许范围内，网纹辊的网线数相对高些，传墨则细些，均匀些。
3）网纹辊的使用寿命
它是由它在使用过程中所受到的接触磨擦而引起的磨损情况决定的。网纹辊在传墨过程中会受到来自墨斗辊，印版或刮墨刀的磨擦力，在这些磨擦力的作用下，网纹辊的着墨孔会一定程度地被磨损，从而引起网纹辊贮墨量的改变。一旦网纹辊不能提供印版所需的墨量，就应该更换网纹辊。
一般来讲，在相同印刷条件下，棱锥形网纹辊的寿命要比棱台形网纹辊短，即使两者的磨损程度相同，棱锥形网纹辊的储墨量的下降要更加迅速。
2、合理选用网纹辊，应该综合考虑以下几个方面：
1）根据输墨方式的类型选择
不同的输墨方式，网纹辊在使用中受到的磨损不同，对所选网纹辊的耐摩性要求不同。
反向刮刀式由于施加一定的压力，对网纹辊磨损加剧，宜采用棱台形网纹辊，而双辊式和顺向刮刀式输墨方式来讲，由于积墨区的存在，网纹辊磨损较小，可采用棱锥形网纹辊。
2）根据印版的网线数选择
为了保证网点的准确再现，印版上的每一个网点必须准确地着墨，对于印版上的一个具体网点而言，就要求有一个或几个网纹辊上的着墨孔给予着墨，而不至于一个或几个网点陷入一个着墨孔内。
因此，选择网纹辊的网线数时，必须考虑印版的网线数。一般来说，选择的原则是网纹辊的网线数是印版的网线数的3~4倍。
3）根据印刷要求选择
对一般产品的印刷，可选用低线数的网纹辊，而对精细产品，则需要选用相对高些的网线数的网纹辊进行印刷。
4）根据承印物性质选择
对于一般较为粗糙，吸收性强的瓦楞纸常选用较低网线数的网纹辊进行印刷，而对于较为光滑，吸收性较差的金属，塑料薄膜等，则需要选用较高网线数的网纹辊进行印刷。
四、采用反向角度刮刀式输墨系统
柔刷过程中，稳定网纹辊的输墨量，是保证柔印质量的关键。柔印的输墨方式直接影响其输墨量的稳定性。
柔印机的输墨方式及其性能简述如下：
柔印机的输墨系统主要分为三大类：双辊式输墨、顺向角度刮刀式输墨和反向角度刮刀式输墨。
1、 双辊式输墨
双辊式输墨，首先是由墨斗辊将墨槽内的油墨传输到网辊上，再由网纹辊传给印版，*传至承印物表面。
在双辊式输墨方式中，油墨的传输及墨量的控制是通过墨斗辊和网纹辊之间的挤压和速度差来共同实现的。
由于墨斗辊的表面线速度小于网纹辊的表面线速度，从而起到刮墨作用，即墨斗辊刮除了网纹辊上多余的油墨，同时通过这速差的调节，可以控制墨量的传递，即速差增大，传墨量相应减少。另外，双辊速差的存在还可有效减少飞墨现象。
但是，墨斗辊与网纹辊之间的速度差不但影响传墨量，而且也影响网纹辊上墨量分布的均匀性。在高速印刷时，墨斗辊与网纹辊之间的积墨会产生一定的液压力，使弹性的墨斗辊产生弯曲现象，结果使传递的油墨出现两边薄，中间厚的现象，墨膜分布不均匀。
双辊式输墨中网纹辊表面分布着一层相对较厚的墨膜，不仅在着墨孔内装填有油墨，而且在网墙上也覆盖着一层油墨。并且，网墙上覆盖的油墨量会随印刷速度和油墨粘度的增加而大幅增加。
可见，双辊式输墨会出现输墨量不稳定的现象，不能获得理想的柔印质量。
2、 顺向角度刮刀式输墨
顺向角度刮刀式输墨是指刮墨刀的刃部指向与网纹辊刮墨刀压触点处的表面线速度方向呈钝角，即刮墨刀和网纹辊的转动方向一致。这种安装形式在刮墨刀和网纹辊表面之间形成一个楔形的积墨区，由于油墨的液压力作用，刮墨刀有被抬离滚筒表面的趋势。而且印刷速度越大或油墨的粘度越大，油墨对刮墨刀的液压力也越大，使刮墨刀抬离滚筒表面的程度越大，网纹辊的网墙上多余的油墨量越多。
可见，顺向角度刮刀式输墨系统中，网纹辊的输墨量也不稳定，且会随印刷速度或油墨粘度的增加而大幅增加，也不能获得理想的柔印质量。
3、 反向角度刮刀式输墨
反向角度刮刀式输墨是指刮墨刀的刃部指向与网纹辊在刮墨刀压触点处的表面线速度方向呈锐角，即刮墨刀的安装方向与网纹辊的转动方向相反。这种安装方式由于油墨对刮墨刀的压力使其有压向网纹辊表面的趋势。
因此，只要刮墨刀有理想的精度，刮墨刀施加很轻的压紧力，也能将网纹辊表面的油墨刮去，有效地对输墨量进行控制。
反向角度刮刀式输墨系统中，其输墨量主要取决于网纹辊本身的参数，而对刮墨刀与网纹辊间的压力和安装角度的变化反应较小。由于油墨液压力的作用，油墨堆积在刮墨刀的上方，相当于给刮墨刀一个压力。因此，在反向刮墨刀刮墨之后，网纹辊的网墙上没有多余的油墨。因为油墨液压力压紧刮墨刀的作用，刮墨刀与网纹辊之间的压力也可以减轻，这样就可减少网纹辊和刮墨刀的磨损。
可见，反向角度刮刀式输墨系统，其输墨量很稳定，基本不随印刷速度和油墨粘度的影响。
综上所述，几种柔印输墨方式中，不管是双辊式输墨还是顺向角度刮刀式输墨，其输墨性能都不稳定，输墨量都会随印刷速度或油墨粘度的增加而增加。且印刷速度越快或油墨粘度越大，网纹辊网墙上的油墨量越多。因此，使用这两种输墨方式进行输墨，都很难得到理想的柔印质量。
而反向角度刮刀式输墨方式的输墨性能很稳定，其输墨量主要由网纹辊的参数决定，基本不受印刷速度和油墨粘度的影响。
因此，要想提高柔印质量，就应该采用反向角度刮刀式输墨系统，使输墨量保持基本稳定。
为了提高柔性版印刷质量，除了要从以上几方面着手外，注重职工的技能培训，也是一个不可忽略的问题。
