真空电子束焊能量集中、质量高、人为因素影响小，能够提高焊接质量和尺寸精度，减小零件变形。涡轮后机匣属于大型薄壁件，由铸件、锻件、板材和钣金件组成，焊缝轨迹复杂，装配质量难以保证真空电子束焊接的要求，而且在国内没有采用真空电子束焊工艺的先例，没有相关技术资料可以参考，因此从工艺路线确立、材料焊接性试验、焊接参数优化、编制程序以及工装研制和装配，都需要一步一步地摸索，一项一项地攻克。 
    采用电子束焊接工艺，首先需要突破的是“黑线”问题。“黑线”是GH4169和K4169类高温合金材料在电子束焊接过程中产生的晶界析出物，是影响焊缝质量的一大隐患；特别是在高温环境下，严重影响零件使用性能。为科学判定“黑线”产生的原因，以便采取有效措施，攻关组组长刘成来带领团队成员从调整焊接参数入手，进行了大量有针对性地试验。遇到问题，他们一起商量，查找资料，反复论证。在设计*，人们时常会看到他们悉心探讨、相互切磋的身影；在生产现场，映入人们眼帘的是他们向工人师傅请教，研究零件加工方法的场景。功夫不负有心人，经历一年努力，他们终于摸索出了*焊接工艺参数，消除了“黑线”现象，成功地迈出了关键的*步。 
    为了确保研制节点，一航黎明决定加快试验步伐，要求用两个月时间完成首台机匣焊接任务。工艺路线选择成为一大关键，因为一个试验件就超过20万元，如果工艺线路不佳，不但影响攻关进程，而且还会增加很大的成本。经过缜密分析与论证，*攻关组决定先进行环形部分拼焊，再整体与安装边焊接，以此保证零件的轮廓精度和尺寸精度。