美国现有且必须始终在美国完成的加工项目都是高精度、紧公差、以特殊材料制成的挑战性很 高的零件。加工这些工件的刀具和技术在别的地方没有，因此美国加工厂必须充分利用自己的优势。

但是重要的是，我们的制造方法必须改变，针对全球性竞争加以调整。为了提高加工厂的竞争力，机床行业提供了诸如高精度多主轴和多任务车削中心等产品和技术。这些机床不仅加工精度高，同时还可以进行钻削、整体攻丝、螺纹铣削及夹紧车削。它们还可以一次装三把刀具，从而大大降低循环次数。当今的高精度加工中心具有五轴和多托盘加工能力，可以缩短装夹时间和装卸次数，并将主轴利用率提高40%。

现在有适于铣床的转速为3000r/min的工夹主轴进行车削操作。现在拥有可以进行铣削加工的车床，也拥有可以进行车削的铣床，但是还必须改变制造工艺。加工厂不能再用一条由三至四台机床组成的生产线或小加工单元生产一个零件，这种车间布置不仅耗费人力，难于进行生产控制，在工艺过程中涉及太多操作，废品率太高。较好的制造工艺是在单台机床上完成零件的全部加工。这样的工艺可以提高效率，提高质量水平，降低循环次数并使用更少的人力。不存在半成品，每天的产品可以清洗、包装并发货，以提高现金流速，降低原材料成本。

在全球经济竞争中，机加工厂需要改变战略。

为了进一步提高利润，加工厂可以通过简单自动化诸如刀库棒料送料器、多托盘机床及机器人等实现夜间无人看管加工。如今无人看管加工的可行性更高，因为机床制造商给机床提供了相应的软件，它们可以进行刀具监控、刀具寿命管理等，从而保证无人看管加工的成功执行。

美国未来的保证是技术。需要运用自己的美国式独创性及干劲，使美国再次成为全球竞争强者。举一个简单、真实世界的实例，一个机加工厂当前可能通过三台机床制造一个零件，这个零件加工时间为15分钟，因此，每小时加工四个零件。工厂成本假定为每小时70美元。这样每个零件的制造成本为17.50美元，但是在一台多任务加工机床上，同样的零件加工只需要6分钟。因此，每小时可以加工10个零件，成本降到7美元。如果同一个车间以原始17.50美元的价格售出该零件，那么每小时就可以获得175美元，其中包括70美元的车间成本，那么每小时就赚105美元。如果有这么高的利润空间，那么，各大机加工厂为什么不能提升装备进而采用新技术？