每一次危机与调整，都是一个优胜劣汰和浴火重生的过程。

　　在刚刚过去的一年里，我县印染行业迎难而上，交出了一份令人满意的成绩单：全县规模以上印染企业加工量突破160亿米大关，完成工业总产值超360亿元，实现销售收入350亿元，创造利润约12.8亿元，同比均有较大增幅。

　　县印染协会会长赵旱雨认为，这些成绩的取得，归功于我县印染企业加快转型升级步伐，不断创新管理和推进节能减排，迈上了绿色发展这条“星光大道”。

　　一变

　　积极引进数码印花

　　印染业是我县的传统优势行业，但存在产能过剩、技术落后、营销粗放、低价竞争等问题，亟待提升发展。

　　在国际金融危机的倒逼机制下，数码印花已成为我县印染企业的“新宠”。“红绿蓝印染”对数码印花技术大胆投入，在去年市场疲软的情况下，产品“一枝独秀”。 

　　同时，县印染协会积极组织17家印染企业“抱团”到杭州宏华数码科技有限公司取经学习，先后有3家企业引进了具有高技术、低污染、低能耗的数码喷印设备，还有不少印染企业正在尝试中。无论是满足产品结构调整，还是节能减排的需要，数码印花为我县印染行业转型升级开创了新局面。 

　　二变

　　精细化管理成主流

　　一度电、一吨水、一吨气的用途有账可寻，并与每名职工的工资奖金直接挂钩，这是“百丽恒”前几年自我摸索的一套精细化管理模式。这套“斤斤计较”治厂方略不仅让企业大大降低了生产成本，而且职工乐意接受，容易执行。该公司的精细化管理模式还成为我县印染企业实施内部挖潜的样本。

　　通过*的积极引导，当前全县不少印染企业已实施了精细化管理，并涌现出一大批先进企业和精细化管理模式，如“东森印染”的能源管理信息化系统等。

　　三变

　　大做节能减排文章

　　去年8月，集聚了50家印染企业、年总产能达50亿米的滨海工业区获得了*印染行业协会授予的“*绿色印染研发生产基地”。“国字号”绿色基地落户滨海，“颠覆”传统印染行业给人浓烟滚滚、刺鼻气味的印象。这是我县印染企业积极实施节能减排的成效：中水回用、气流染色、废气收集十分普遍；厂区干净整洁；部分经处理后的印染污水，竟可以饮用…… 

　　节能减排已成为印染企业的自觉行为，并取得不错成效。到去年底，我县印染企业实施污水预处理设施达113家，正在建设中的30余家。在产销额与同期持平的基础上，全县印染企业日热用量4.5万吨，减少20%，污水日排放量由过去*70多万吨下降到现在的50多万吨，大大节约了生产成本。