1.0 目的

本程序是用以指导员工对来料进行初步检查、检验、入仓及退货，确保来料能符合本厂之要求为目的。

2.0 范围

本程序适用于所有本公司所有采购之物料/外发加工件。

3.0 定义

免检物料：供应商已提供足够的质量保证，或属生产辅助性物料，无须质检员进行检验的物料，须经总经理批准。

4.0 相关文件

4．1来料检查作业指导书。

4．2样本管理办法。

4．3免检物料清单。

5.0 职责

5.1 仓库负责对来料进行初步检查、标识，通知检验，入仓办理退货手续等。

5.2 品检科负责进货检验并作好相关记录及对不合格品处理。

5.3 相关分厂采购人员负责与相应供应商联络。

6.0 相关记录

6.1 采购通知单

6.2 入库单

6.3 来料检验报告单

6.4 物料急用放行申请书

6.5 来料日报表

6.6 不合格品处理单

7.0 内容

7.1 初步检查

7.1.1 外来物料到达本厂后，由相关仓库对照实物及送货单进行初步检查，检查项目包括：

——检查来料是否为已订物料

——检查包装是否有损坏

——检查数量是否相符

7.1.2 初步检查合格的物料及数量不符的物料，仓库须在“送货单”上签收并注明实收数量。

7.1.3 仓库须根据供应商的“送货单”结合检查结果填写“入库单”办理入仓手续。

7.1.4 仓库安排对进货加以标识，标识方法分二种：一是分区域挂牌标识，如材料等；二是物料识别标签予以标识，适用于大部分物料，此标识内容包括：

——物料编号/名称

——供应商/名称

——数量

——收货日期

7.1.5 标识后，仓库通知品检科进行来料检验，如属免检物料，则无须通知品检科检查，直接入库，免检物料详见总经理或副总经理审批的“免检物料清单”。

7.1.6 除数量外初步检查如不合格，仓库须立即通知厂部进行处理。

7.2 进货检验

7.2.1 品检科按“来料检查作业指导书”进行检查，如有收货样品则对照样品进行，样品见“样品管理办法”，同时将检查结果及内容记录于“来料检查报告单”上，经品检科主管审批。

7.2.2 检查合格的物料，由检验员在其标识上加盖“QC”印章，及分发“来料检查报告单”由仓库员负责对物料分别入库。

7.2.3 如不合格，检验员需将“来料检查报告单”报告品检科主管处理，所有不合格品如是批量不合格开“不合格品处理单”，少量不合格直接交仓库换回后重检。

7.2.4 品检科主管将批量不合格物料的处理结果填写于“不合格品处理单”上并签核确认后，分发相关*。

7.2.5 不合格物料的处理方法有：

退换：少量不合格直接由仓库或相关采购人员负责在供应商处换回，重检。

拒收：拒绝收货，由厂部采购联络处理，仓库填写“退料单”，退回有关供应商。

选用：从不合格品批中捡出合格品，不合格品退回供应商或报废。

让步接受：对不合格偏离规定要求的产品作出让步放行或使用。

7.2.6 检验员按确定的处理方法对不合格品加以相应处理标识，负责*则安排处理不合格品。

7.3 急用放行处理

7.3.1 在生产紧张情况下，未经检验的来料急需使用时，使用*应填写“急用放行申请书”注明数量，向品检科主管申请急用放行。

7.3.2 放行申请被批准后，申请*将“急用放行申请书”交仓库填好供应商名称后，分发品检科。

7.3.3 品检科通知检验员对放行的物料盖上“急用放行”的标识之后，交仓库办理入库及发放手续。

7.3.4 申请急用放行的物料余数仍需抽出样本按程序7.2要求，执行检验。

7.3.5 该批物料如检验不合格，应从现场追回已放行的物料进行重检，如该物料已经过工序处理，则仍按7.2.5执行处理。

7.4 入仓

7.4.1 仓库需安排将入仓的物料放入指定位置，同时将入仓物料登记入相应的“帐本”上。

7.4.2 仓库将来料名称数量、供应商、送货单号、检查结果等情况登记在“来料日报表”上，经仓管员确认后，分发厂部。

 
 
 
文章作者：廖圣强